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  在隧道施工中创新推广“机械化换人、自动化减人”的新理念、新工艺、新设备、新技术

  “掘隧机器人”具有30米远程超前地质钻探及地质分析、台车自动定位、3D轮廓扫描、自动定点钻孔与数据综合处理等8大功能。

  降人力、提效率、避风险，一改传统人工钻爆作业弊端，实现当下施工数据的智能化分析和下一步施工参数的动态化调整。

  可同时实现破落岩体、装载运出、机器本身的行走调动以及喷雾除尘等功能，即集切割、装载、运输、行走于一身。

  大幅度提高超欠挖控制水平，施工效率较高，缩短开挖循环时间，减少传统钻爆法开挖火工品的使用，并降低爆破带来的安全风险，机身自带降尘喷雾装置，能大大降低粉尘污染，优化洞内空气质量。

  “铣挖机器人”带有快速连接器，可安装在任何类型的液压挖掘机上，高效替代挖斗、破碎锤、液压剪等通用配置，实现了一机多用，且配有内喷雾及高压外喷雾装置。

  控制超欠挖，降低混凝土超耗，对Ⅳ级及以上围岩进行欠挖处理，保证开挖轮廓与设计一致。

  “拱架机器人”具有行走、提升、平移和定位四个系统及配套功能，可根据现场情况和不同围岩特点实现台架状态的自由切换，必要时还可以升级为多功能作业台架。

  不仅具备多种工装功能，还可实现多工序同步作业，在不占用循环时间的基础上节约近一半人工。

  “锚杆机器人”可自动实现锚杆支护作业，能完成钻孔、注浆(树脂或水泥沙浆)、自动安装锚杆的全过程工作。

  传统锚杆安装设备多，互相干扰，再加上重复定位，锚杆安装质量、速度、安全性较差。使用锚杆台车能将钻孔、注浆和装锚杆这三道工序，在一台设备上依次完成。

  湿喷机械手自带空压机作业，风力强劲，机械手动作灵活，施工无死角，且集行走、泵送和喷射三大功能于一体。

  作业范围广，操作灵活，稳定性很高，布料均匀，喷射能力强，与普通湿喷机作业相比，远程操控可减少粉尘对人体的伤害，作业环境好，操作灵活、所需作业人员少。

  “安装机器人”具有土工布、防水板自动安装、钢筋翻转提升、纵向平移、定位铺设等功能。其中，“三向轮原理”的借鉴使用，有很大成效避免了运载车的运行偏移问题。

  一体化台车将相关作业环节标准化、流程化，实现二衬钢筋施工的全自动化，并从工装层面解决了人工损耗和施作偏差等通病。

  “栈桥机器人”具有液压控制和整体自动行走功能，有效作业长度较长，是实现隧道开挖、支护与仰拱全幅施作、填充的专业设备。

  栈桥的实用性、适应性、灵活性和自动化功能被延伸放大，开挖、衬砌同步作业，可有效控制仰拱施工进度和隧道安全步距。

  集成智能振捣系统、混凝土浇筑预警系统、混凝土浇筑监控系统、雾炮自动养护系统、步进行走系统、喇叭口通风系统等，实现隧道二衬台车智能化、信息化管理。

  有效避免混凝土离析、骨料堆积、产生“人”字坡冷缝等弊端；减少边墙浇筑换管工序，降低劳动强度，节约浇筑时间，有效提升衬砌边墙混凝土浇筑的实体质量和外观质量。

  能够实现边墙机械手及光电传感技术等多项“黑科技”的有序集成，该设备由振捣管理信息系统、灌注预警保护系统、视频监控管理系统和智能定位监控系统组成，在极具科技感的同时，还能高质量完成隧道二衬的浇筑灌浆、入模振捣、搭接维护和参数监测等施作。

  以“智”保质，设备精准定位、自动布料、液压控制等功能可有很大成效避免作业缺陷，大幅度的提高二衬强度和外观质量。

  以“能”提效，台车结构相对比较简单、构件量少，设计巧妙、操作便捷，在规避质量通病和提供良好作业环境的同时，只需2人就可以完成二衬一键式浇注作业。

  通过底部增压泵将水输送至顶端管道的方式，对初脱模混凝土进行喷淋养护，使混凝土表面始终均匀湿润。

  “养护机器人”集养护台架、雾化系统、密封气囊、智能控制管理系统等于一体，可实现隧道养护区域内的温度、湿度等关键指标的智能化控制。

  隧道衬砌养护作业工序多、时间长、要求严，该设备能为衬砌养护提供较为密闭的施作空间，关键参数的实时智能监测、调整，大幅度的提高了养护施工的作业质量。

  “沟槽机器人”能自动行走，模板为整体箱型结构，采取了液压油缸控制立模脱模，左、右幅电缆沟槽一次成型，实现从混凝土的调配、运输、浇筑到模板就位、脱模均为机械一体化流水作业。

  实现了电缆槽的整体性施工，保证了结构线性流畅性和砼结构内实外美；施工劳动强度低，作业人数少，缩短施工周期30%以上，提高了施工进度，降低实施工程的成本；施工机械化程度高，使用、拆卸方便，可循环使用，节能环保；隧道施工车辆可以从门架下通过，对主体施工干扰小。

  移动除尘台车，洞内放炮后或灰尘较大情况下，除尘风量每分钟可达3200立方米，除尘效果可达99%，单次除尘时间约20分钟，较传统通风排烟能更节约工序衔接时间。

  具有远程操控功能，在复杂地质条件下可确保实施工程人员安全，同时装载机、挖掘机、渣土运输车、混凝土运输车采用电动设备，减少了洞内废气、有害化学气体的含量，减少对人体的伤害。电力动力相比柴油动力节能环保。